Applications

TFX préconise un contrôle à 100% directement en ligne. En effet, nul n'est à l'abri d'une dérive de son procédé

Par le biais du contrôle, les relations clients-fournisseur peuvent grandement s'améliorer grâce à des données chiffrées objectives.

Schéma général d'une application de contrôle industriel


Exemple pris dans le cas de l'injection, transposable tout ou partie à la plupart des besoins industriels.


La partie contrôle du processus est confiée de manière autonome aux modules.
Ces derniers peuvent être embarqués sur l'outillage, liés à la presse ou intégrés à un contrôle mobile.

Les modules interagissent avec leur environnement en signalant des anomalies : incomplets, risques de brûlures, risques de fragilités en ligne de soudure, sur ou sous-échauffement au seuil ou sur canaux. Le PC n'est là que pour recueillir les données de traçabilité afin de permettre une analyse, un optimisation continue et un engagement qualité fort.

Injection - Détection des manques matière

Objectif : Détection automatique des manques matières et défauts d'injection.

Applications : Pièces techniques ou de grandes série avec exigences qualité importante.

Les capteurs de flux thermique sont assez sensibles pour détecter sans contact direct la chaleur transférée entre la matière et l’outillage lors de l’injection. La quantité de chaleur mesurée est directement liée aux paramètres du processus et à la qualité du remplissage de l’empreinte.


Injection - Fluctuations de fluidité

Objectif : Détection automatique des variations intra et extra lots.

Applications : Optimisation qualité de pièces techniques.

Les variations de viscosité de la matière ne sont en général pas suffisantes pour générer des problèmes de qualité. Toutefois dans certains cas où les pièces sont très techniques, où le procédé est poussé à l'extrême (cadences, températures) les variations résiduelles compliquent grandement la tâche des régleurs. La situation est bien plus marquée lorsqu'il y a recours à de la matière recyclée.

L'injection s'accompagne systématiquement d'un échauffement lié au cisaillement et au frottement. Cet échauffement est aussi directement lié à la viscosité ou fluidité de la matière. Le contrôle des variations thermiques liées à la matière dans les zones de forte sollicitation (canaux ou seuils d'injection), donne accès à ces variations et permet d'optimiser les réglages en connaissance de cause.


Moulage en compression, SMC (Sheet Moulding Compounds)
Moulage en injection, BMC (Bulk Moulding Compounds)

Objectif : Pilotage optimal du temps de cuisson.

Applications : Grandes séries, pièces sans odeurs

La détection de la chaleur produite par la réaction de cuisson permet d'asservir l'ouverture de la presse à la réactivité réelle du matériau.

Cette technique permet de réduire le temps de cycle tout en garantissant une reproductibilité du niveau de cuisson. En effet, la variabilité naturelle de ces procédés (liée aux démarrages, à la régulation thermique, au stockage matière...) limite la réduction du temps de cycle. Pour produire au plus juste, il faut pouvoir adapter la durée de la cuisson en fonction de son besoin sous peine de problèmes de qualité ou d'odeurs non maîtrisables.

RTM (Resin Transfer Moulding)

Objectif : Détection non intrusive du front de résine, et du cycle réactif (début - fin de cuisson).

Applications : R&D, Pilotage d'évent, Optimisation et traçabilité de production.

Les capteurs de flux thermique mesurent la chaleur produite par la réaction de polymérisation des résines injectées. Cette mesure rend possible le suivi de cuisson pièce à pièce en temps réel, et de permettre l'automatisation du cycle de cuisson grâce à la détection d'une fin de cuisson.


Infusion de matériaux composites

Objectif : Détection du front de résine, contrôle de cuisson.

Applications : R&D –optimisation, contrôle du processus.

L’infusion de résine dans les renforts induit des modifications thermiques qui sont détectables grâce à la grande sensibilité des capteurs de flux thermique. Il devient dès lors possible de contrôler en temps réel les échanges thermiques et la température dans le composite sans briser la barrière de vide.


Thermoformage, TRE

Objectif : Détection du refroidissement, variations d'épaisseur.

Applications : Grandes séries, composites, pièces techniques.

Le contrôle en temps réel du refroidissement est une méthode particulièrement efficace pour optimiser la productivité. Les capteurs thermiques radiatifs permettent en outre de réaliser des cartographies du rayonnement de préchauffage des plaques.


Lien vers le dossier technologique édité par Allizé Plasturgie avec pour thème :

 Le thermoformage de pièces techniques serait-il un procédé alternatif à l'injection ?


Extrusion

Objectif : Contrôle en ligne, optimisation de productivité.

Applications : Produits techniques, spéciaux ou grandes séries

Le contrôle thermique en temps réel des processus d'extrusion est déjà une réalité pour beaucoup. Les capteurs thermiques permettent de contrôler la stabilité thermique du produit dans le fourreau, la filière ou lors du refroidissement. Les informations fournies sont corrélées aux variations de viscosité et sont utiles pour optimiser la productivité.


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